Práctica del Máster de este martes

Pues resulta que este martes fuimos al taller en el sótano del CASEM, en el campus de Puerto Real, para hacer una práctica en la asignatura de Ingeniería de los Procesos de Mecanizado del Máster en Ingeniería de Fabricación que estoy haciendo como parte de mis estudios previos al doctorado. Más que nada, era un poco para hacernos una idea de cómo se trabaja en la realidad, y cómo son las herramientas en cuestión.

Había venido Jorge, uno de los profesores del máster, pero el que realmente dirigía la clase parecía ser otro profesor de Puerto Real. Como buen especialista en su tema, era impacientillo con nosotros los torpezuelos, pero sabía de lo suyo :-D. Al principio intentó presentarnos a todos cómo funcionaban los tornos a la vez, pero finalmente nos dividió en tres grupos: el mío comenzó por afilar herramientas. Hoy en día, en la mayoría de los casos se tiene el portaherramientas por un lado y la herramienta (entendiéndola como la parte que corta) por otro, ya que es más cómodo y barato, pero originalmente la herramienta era una sola pieza enteriza.

La idea era cortar con un serrucho una barrita de acero blando y darle la forma apropiada retirando material con una de las muelas de la esmeriladora de arriba, pero lo único que conseguí fue quemarme los dedos y fabricar armas con pintas muy dolorosas :-D. Ah, el vaso estaba para enfriar la pieza tras darle una pasada con la muela, que se calentaba bastante. En un cierto momento, tuvimos que cambiar el vaso porque el agua estaba demasiado caliente. Nos tuvimos que poner gafas especiales para protegernos de las chispas que iban saltando.

Tras una hora y media afilando como un tonto sin éxito una herramienta enteriza para hacer cilindrados con el torno, y sin oportunidad para hacer otra herramienta para roscados, nuestro profesor nos llamó para cambiar a la fresa de arriba para fabricar un engranaje de 27 dientes. Sin embargo, nos fuimos prácticamente justo después a tomar un café.

Cuando volvimos, nos fue explicando la problemática que había. Nos sonaba de la clase del día anterior, pero de todas formas fue muy explicativa. Creo que no se ve bien en la foto, pero eso que sobresale del eje que está sujeto entre dos puntos es la fresa propiamente dicha: una rueda dentada muy, muy afilada que gira rápidamente y sobre la cual movemos la pieza para hacer ranurados, cajeados, etc.

Para elaborar engranajes, el proceso es conceptualmente sencillo: se hace un corte, se gira "lo necesario", y se repite hasta hacer todos los dientes. Para ello se suele instalar un divisor que ayuda a regular de forma exacta el giro. Normalmente, todo disco tiene una constante conocida: el número de vueltas que hay que dar para que la pieza dé una vuelta completa. En nuestro caso era de 40, por lo que sería fácil hacer cualquier engranaje con un múltiplo o submúltiplo de él: para 10 dientes, por ejemplo, sólo tendríamos que dar 4 vueltas para cada diente. Sin embargo, cuando esto no es cierto, los cálculos son algo más complejos, y se requiere un disco divisor especial que tiene una serie de orificios organizados en varios círculos concéntricos. En nuestro caso las cuentas salían a 1 vuelta y 13 orificios en el círculo de 27 orificios de perímetro por diente.

Bueno, en este caso nos fue mucho mejor. Yo me ocupaba de la palanquita de marchas automáticas y los compañeros se ocupaban del volante de movimiento longitudinal (que manejé por un rato: curioso cómo hace falta "embragar" para poder girarlo) y de la rueda del divisor.

Finalmente, pasamos a utilizar el torno. Ya nos lo había explicado antes, pero había dejado muchas cosas sin decir. Como este mensaje ya es demasiado largo, no me extenderé mucho: sólo decir que es impresionante la cantidad de mecanismos que tiene el cacharrito :-D. Hay dos palancas para controlar la velocidad, y en la lira (zona con una serie de correas y engranajes que podemos cambiar que está oculta detrás de una portezuela) establecemos las transmisiones entre el motor y el eje principal de giro de la pieza, y entre este eje y las guías de cilindrado y roscado. Hay palancas para modificar la velocidad de giro de las guías, y para embragar el carro en que está el portaherramientas con ellos y obtener marcha automática en los 3 ejes (que también podemos manejar con sendos volantes, que evidentemente hay que embragar a su vez). Buf. Y luego se quejan de los ordenadores, ains :-D.

Se vieron más cosas, pero bueno, esto ya es un ladrillo y lo dejo por hoy. A ver si otro día hablo un poco de la práctica que hicimos el miércoles sobre procesos de monitorización, que también tuvo su gracia.